Reducción de carga y vibraciones mediante la medición y corrección del ángulo de las palas del rotor

Cuando un aerogenerador no funciona correctamente, a menudo se debe a algo que apenas se ve desde fuera: las tres palas del rotor no están exactamente en el mismo ángulo. Incluso pequeñas desviaciones de menos de un grado son suficientes para generar vibraciones y cargas elevadas en toda la instalación, incluyendo el rotor, la transmisión, el soporte de la máquina, la torre y la cimentación, y sobrecargar la instalación a largo plazo.

El valor límite permitido según la directriz GL [1] es de 0,60°.

En el [2] informe técnico «Equilibrado de rotores de aerogeneradores» de octubre de 2019 (publicado por BWE e.V.) se publicaron análisis estadísticos de mediciones del ángulo de las palas del rotor en aerogeneradores, con el resultado de que la mayoría de las instalaciones tienen ángulos de pala del rotor que difieren en más de 0,6°.

La buena noticia es que el problema se puede medir, corregir y documentar. Un proyecto reciente de muestra cómo se ve esto en la práctica. 8.2 Kesenheimer & Loos.

La medición del ángulo de las palas del rotor mediante un sistema de medición láser en una instalación de 4 MW arrojó los siguientes valores:

• RB1: -0,35°
• RB2: 0,08°
• RB3: 0,27°

Y, por lo tanto, una diferencia de 0,62° y por encima del valor límite permitido de 0,6°.

En estrecha coordinación con el equipo de servicio in situ, se corrigieron posteriormente los ángulos de las palas del rotor. Una medición de validación confirmó el ajuste exitoso:

• RB1: 0,12°
• RB2: -0,04°
• RB3: -0,07°

La diferencia se encontraba ahora claramente dentro del rango permitido. Finalmente, los ángulos recién ajustados se marcaron y documentaron.

Jens Kesenheimer añade: «Recomendamos medir los ángulos de las palas del rotor después de la puesta en marcha de la instalación y corregirlos si hay una desviación relativa superior a 0,3°, para evitar una carga excesiva en toda la instalación desde el principio.»

Resultado: Las vibraciones en la instalación completa pudieron reducirse notablemente. El esfuerzo total para la medición, corrección y validación fue de aproximadamente cuatro horas.

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